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近年來，在麟北煤業高質量發展的新征程中，機修車間通過技術革新、流程優化、修舊利廢與人才培育，逐步實現從傳統維修向“智能+綠色”運維的跨越式發展，為麟北煤業“效能中心”建設打下了堅實基礎。

破局，從“受制于人”到“自主掌控”

“以前井下設備維修基本靠外委，費用高、周期還長?！睓C修車間的一位老師傅感慨道。長期依賴外委，不僅增加生產成本，更讓生產節奏受制于人。改變始于“自主維修”的決心。機修車間積極響應降本增效號召，逐步由外委向自主維修轉型。目前，車間已具備24大項設備維修和14項設備設施加工能力，并建成焊接中心、自主加工區、電氣維修區、電工培訓區及室外作業區。

攻堅，從“傳統手工”到“智能智造”

隨著智慧化礦山建設的不斷推進，傳統手工維修模式難以跟上企業發展步伐。麟北煤業適時為機修車間引入智能設備，以“機器減人”實現“智能提效”。在焊接中心，焊接機器人正在完成破碎機錘頭的焊接作業。據車間負責人介紹，以前人工焊接，每人每班最多只能完成一個錘頭的堆焊，現在只需一名工人操作示教器，就能控制機器人同步堆焊4個錘頭，焊縫均勻平滑、強度高、耐磨耐用，焊接效率翻倍。

挖潛，從“廢料堆”到“聚寶盆”

報廢的錨桿、廢舊皮帶機部件、損壞的放水器，從以前的無人問津，到現在成為職工們眼中的“寶貝”，在一雙雙巧手下重獲新生。修舊利廢，一直是機修車間的傳統優勢，如今更成為推動降本增效的“重要抓手”。2025年以來，機修車間累計維修各類廢舊設備配件9000余件。

創新，從“被動維修”到“主動制造”

近日，一組定制化、多工位單體打壓試驗裝置整齊地排列在機修車間內。該裝置結構簡潔、操作便捷，將單批次單體測試量從原來的1根提升至8根。結合工時優化后，單日打壓測試量由原來的6根增至48根，單體入井前的試驗周期有效縮短，間接保障了井下生產的連續性與安全性，同步節省了人力、物力和財力，為降本增效貢獻了實實在在的力量。

傳承，從“老師傅”到“新工匠”

隨著智能化設備的加速引入，機修車間對人才的需求正在發生深刻轉變——需要的不再是“只會掄錘子的師傅”，而是“懂技術、會編程、能創新”的新時代工匠，“師帶徒”加快新員工成長，“技能提升班”強化中級技工專業能力，“創新先鋒班”與廠家合作開展前沿技術培訓，分層分類培養復合型技術人才。目前，機修車間中級工及以上人員占比達71%，“一專多能”人才占比躍升至80%。

當智能化浪潮席卷傳統工業，曾經被視為“后勤保障”的機修車間，正經歷著一場脫胎換骨的變革——從“依賴外委”到“自主掌控”，從“被動維修”到“主動制造”，從“傳統手工”到“智能智造”，煤海深處的“機修人”，用創新與堅守默默耕耘，為企業高質量發展添磚加瓦。